傳統的壓鑄工藝主要包括四（sì）個（gè）步驟，即高壓壓鑄。這四個步驟，包括模具準（zhǔn）備、填充、注射（shè）和落砂，也是各種改（gǎi）進壓鑄工藝的基（jī）礎。在製備過程中，潤滑劑被噴入模腔。除了有助於控製模具的（de）溫度外，潤滑劑還可以幫助鑄件脫模。然後可以關閉模具，並在約10至175MPa的高壓下將熔融金屬注入模具。

在填（tián）充熔融金屬後，保持壓力直到鑄件凝（níng）固。推杆然後推出（chū）所有鑄件，由於模具中可能存在多個空腔，因此每個鑄（zhù）件可能有多個鑄件。落（luò）砂過程需要分離殘留物，包括模（mó）具開口、流道、澆口和飛邊。

這一過（guò）程通常是通過特殊的修整模具（jù）擠壓鑄件來完成的。落砂（shā）的其他方法包括鋸切和砂磨。如果（guǒ）大門是（shì）脆弱（ruò）的，你可以直接敲打鑄件，這樣可以節省人力。多餘的模具（jù）開口可（kě）以在熔化後（hòu）重（chóng）複使用。通常的（de）產率約為67%。

高壓注射使模具很（hěn）快被填（tián）充，因此熔融金屬在任何零件凝（níng）固之前填充整個模具。這（zhè）樣，即使在難以填充的薄壁截麵（miàn）中，也可以避免（miǎn）表麵不連續性。然而，這也會導致空氣（qì）滯留，因為當快速填充（chōng）模具時，空氣很（hěn）難逸出。這個（gè）問題可以通過在分型線上放置通風口來減少，但即使是非常精確的（de）工（gōng）藝也會在鑄件（jiàn）中心留（liú）下孔隙。大（dà）多（duō）數壓鑄（zhù）件可（kě）以通過二次加工（gōng）完成一些無法（fǎ）通過鑄造完成的結構，例如鑽孔和拋光（guāng）。

沉降完成後，可以檢查缺（quē）陷。最常見的缺陷（xiàn）包括停滯（填充不足）和冷痕。這些缺（quē）陷可能由（yóu）模具或熔融（róng）金屬溫度不（bú）足、金屬汙染、通風口過少、潤滑劑過多等引起。其他缺（quē）陷包括氣孔、收（shōu）縮（suō）、熱裂紋（wén）和（hé）流痕。流痕是澆口缺陷、尖（jiān）角或潤滑劑過量在鑄件表（biǎo）麵留下的痕跡。

基於健康、環境和安全原因，水（shuǐ）基（jī）潤滑劑（稱為乳（rǔ）液）是最常用的潤滑劑（jì）類型。與溶劑型潤滑劑（jì）不同，如果水中的礦物質通過工藝適當去除，則不會在鑄件中留下副產品。如果水處理不當，水（shuǐ）中（zhōng）的礦物質會導致鑄件表麵缺陷和不連續性。
水基潤滑劑有四種主要類型：水油、油水、半合成和合成。水包油潤滑（huá）劑（jì）是最好的，因為當使用潤滑劑時，水通過蒸發冷卻模具表（biǎo）麵，同時沉積油，這有助於脫模。通常，這（zhè）種潤滑劑的比例為30份水對1份油。在極端情況（kuàng）下，這個比例可（kě）以達到100:1。

可（kě）用於潤（rùn）滑（huá）劑的油包括重油、動物脂肪、植（zhí）物（wù）脂肪和合成（chéng）脂肪。重殘油在室溫（wēn）下更粘稠（chóu），在壓鑄過程的高溫下，它（tā）會變成一（yī）層（céng）薄膜。在（zài）潤滑劑中添加其他物質可（kě）以控製乳液的粘度和熱（rè）財產。這（zhè）些物質包括石墨、鋁和雲母。其他化學（xué）添加劑可以避免灰塵（chén）和氧化。乳化劑可以（yǐ）添（tiān）加到水基潤滑劑中，因此（cǐ）油基潤滑劑可以添加到水（shuǐ）中，包括肥皂、酒精和環氧乙（yǐ）烷。

曆史上，通常使用（yòng）的溶劑型潤滑（huá）劑包括柴油和汽油。它們有利於鑄件噴射，但在（zài）每個壓（yā）鑄過程中都會（huì）發生小爆（bào）炸，這會導致空腔壁上的碳積聚。溶劑型潤滑劑比水基潤滑劑更均勻。